La gamma di applicazioni diparti in plasticaè sempre più vasto, da semplici articoli per la tavola, utensili da cucina a parti meccaniche complesse, coperture di prodotti elettronici e così via, fino a parti in plastica. Tuttavia, per le parti in plastica con requisiti di alta precisione come il guscio di un prodotto elettronico, dovremmo prestare attenzione ai requisiti di precisione fin dall'inizio della produzione di stampi quando si esegue lo stampaggio a iniezione.
Quali fattori determinano la precisione delle parti in plastica nella fase di stampaggio ad iniezione? Come possiamo migliorare la precisione delle parti di iniezione a parete sottile?
1. Chiusura dello stampo: in linea di principio, dovrebbe essere maggiore della pressione totale dell'iniezione di plastica nello stampo, senza sbavature come riferimento.
2. Lo scopo della pressione e della velocità che agiscono sullo stampo è quello di far entrare le materie prime nello stampo in modo uniforme, completo e riempire correttamente tutti gli angoli. Troppo basso causerà un colpo corto, un restringimento, un livello troppo alto causerà pelosità, eccesso, muffa, bruciatura, muffa vulnerabile e stress interno elevato.
3. La velocità determina le condizioni delle materie prime nel canale dello stampo e nei prodotti finiti. In caso di bave, sovrafflusso, bruciatura, colpo corto, restringimento, combinazione scadente, ecc. Si verificherà se è lento.
4. La temperatura delle materie prime è diversa, la temperatura è diversa, la colla di fusione troppo bassa non è trasparente, con conseguente colore irregolare e lo stress interno del prodotto finito aumenta. Poiché la temperatura è troppo bassa e la pressione è troppo elevata, si potrebbero causare fratture della vite, troppo alte, il prodotto presenta sbavature e la differenza di temperatura dovuta al raffreddamento, con conseguente riduzione. Le materie prime si decompongono, diventano gialle, cambiano colore ed è facile da fratturare. Il tempo di raffreddamento è più lungo e il gas non è facile da scaricare.
