Nel processo distampaggio a iniezione, che si tratti di una macchina per lo stampaggio a iniezione idraulica o elettrica, tutti i movimenti del processo di stampaggio a iniezione produrranno pressione. Solo controllando adeguatamente la pressione richiesta possiamo produrre prodotti finiti con una qualità ragionevole.
Il sistema di controllo e misurazione della pressione si trova sulla macchina di stampaggio ad iniezione idraulica e tutti i movimenti sono eseguiti dal circuito dell'olio responsabile delle seguenti operazioni:
Rotazione delle viti nella fase di plastificazione.
Materiale del sedile scorrevole (ugello di iniezione vicino al manicotto di iniezione)
Movimento assiale della vite di iniezione durante l'iniezione e mantenimento della pressione
Chiudere il materiale di base sull'asta di espulsione fino a quando l'asta del gomito è completamente estesa o la corsa di bloccaggio del pistone è completata
Attiva l'eiettore per espellere i componenti
Su tutte le presse elettriche, tutti i movimenti sono eseguiti da un motore sincrono meno spazzola dotato di un magnete permanente. Attraverso la vite con cuscinetto a sfera che è stata utilizzata nell'industria delle macchine utensili, il movimento rotatorio si trasforma in movimento lineare. L'efficienza dell'intero processo dipende in parte dal processo di plastificazione, in cui la vite svolge un ruolo chiave.
La vite deve garantire che il materiale sia fuso e omogeneizzato. Questo processo può essere regolato mediante la contropressione per evitare il surriscaldamento. L'elemento di miscelazione non deve produrre una portata troppo elevata, altrimenti si causerà una degradazione del polimero.
Ogni polimero ha una portata massima diversa. Se questo limite viene superato, la molecola si allungherà e la catena principale del polimero si spezzerà. Tuttavia, l'enfasi è ancora sul controllo del movimento assiale in avanti della vite durante l'iniezione e il mantenimento della pressione. Il successivo processo di raffreddamento, inclusi stress interno, tolleranza e deformazione, è molto importante per garantire la qualità del prodotto. Tutto ciò è determinato dalla qualità dello stampo, soprattutto quando si ottimizza il canale di raffreddamento e si garantisce un'efficace regolazione della temperatura a circuito chiuso. Il sistema è completamente indipendente e non interferisce con la regolazione meccanica.
Il movimento della matrice come la chiusura e l'espulsione della matrice devono essere accurati ed efficienti. La curva di distribuzione della velocità viene solitamente utilizzata per garantire che le parti mobili siano vicine l'una all'altra in modo accurato. La forza di tenuta del contatto può essere regolata. Pertanto, si può concludere che senza considerare lo stesso consumo di energia, affidabilità meccanica e condizioni aggiuntive (come la qualità dello stampo), la qualità del prodotto dipende principalmente dal sistema di controllo dello stadio di avanzamento della vite. Nella pressa ad iniezione idraulica, questa regolazione viene realizzata rilevando la pressione dell'olio.
In particolare, la pressione dell'olio attiva una serie di valvole attraverso il pannello di controllo e il fluido agisce attraverso il manipolatore, e viene regolato e rilasciato.
Il controllo della velocità di iniezione include controllo ad anello aperto, controllo ad anello semi chiuso e controllo ad anello chiuso. Il sistema ad anello aperto si basa su una valvola proporzionale comune. La tensione proporzionale viene applicata alla proporzione richiesta del fluido in modo che il fluido produca pressione nel barilotto della siringa e la vite di iniezione si sposti a una certa velocità in avanti.
La valvola proporzionale a circuito chiuso viene utilizzata nel sistema a metà circuito chiuso. L'anello è chiuso nella posizione in cui si trova la porta di chiusura e la porta di chiusura controlla la proporzione del flusso di olio attraverso il movimento nella valvola. Il sistema ad anello chiuso è chiuso alla velocità di traslazione della vite. Il sensore di velocità (di solito tipo potenziometro) viene utilizzato nel sistema a circuito chiuso per rilevare la caduta di tensione in un momento fisso. L'olio della valvola proporzionale può essere regolato per compensare la deviazione della velocità.
Il controllo ad anello chiuso si basa su speciali componenti elettronici integrati con la macchina. Il controllo della pressione a circuito chiuso può assicurare che la pressione sia uniforme nelle fasi di iniezione e mantenimento e che la contropressione sia uniforme in ogni ciclo. Confrontando il valore di pressione rilevato con la valvola di esempio, la compensazione della deviazione viene effettuata in base al valore di pressione impostato.
In generale, la pressione idraulica può essere monitorata, ma il rilevamento della pressione di fusione nell'ugello o nella cavità è un altro metodo efficace. Una soluzione più affidabile è gestire leggendo le letture dell'ugello di iniezione o della pressione della cavità rispetto alla valvola di esempio. Il rilevamento della temperatura viene aggiunto sulla base del rilevamento della pressione, che è particolarmente vantaggioso per la gestione del processo.
È anche utile prevedere il peso e le dimensioni effettivi delle parti stampate in base alle condizioni di pressione e temperatura impostate. Infatti, modificando il valore della pressione di tenuta, è possibile introdurre più materiali nella cavità dello stampo per ridurre il restringimento del pezzo e soddisfare la tolleranza di progetto (incluso il restringimento dell'iniezione preimpostato). Vicino alla condizione di fusione, il polimero semicristallino mostra un grande cambiamento nel volume specifico. A questo proposito, il sovraccarico non ostacolerà l'espulsione dei componenti.
